ジャストインタイムとは？
ジャストインタイムとは、トヨタ自動車株式会社が導入した生産方式であり、「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ」供給することで、効率的な生産を目指すシステムのことです。
海外でも、「JIT（Just In Time）」や「リーン生産方式」として普及しており、物や時間の流れを細かく管理することで、徹底的に生産性を上げることを、可能にすると言われています。
また、ジャストインタイムは、製造業の理想の生産方式とも言われており、もともとは製造業界を中心に広まった生産管理システムでしたが、現在では、他の業界でも応用されるほど重要視されているシステムです。
しかし、「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ」生産することを目指すことは、やり方を間違えると生産がストップしてしまうという難しさもあります。
「ジャストインタイム」と「かんばん方式」の違い
ジャストインタイムの他に、「かんばん方式」、別名「スーパーマーケット方式」とも呼ばれる生産管理方法があります。
かんばん方式は、ジャストインタイムを実現するという「目的」を達成するための「手段」のようなものであり、かんばん方式を応用した仕組みがジャストインタイムです。
スーパーマーケットなどの商品を多く扱うような場所では、商品名や品番が書かれているカードを使用して商品を管理しており、その管理方法を参考に、生産管理の現場に重要な情報が書かれたかんばんを導入したことから、「かんばん方式」と呼ばれるようになりました。
具体的には、生産時に部品につける「仕掛けかんばん」と、引き取り時につける「引取りかんばん」の2種類のかんばんがあり、それらには商品名、品番、保管場所などの詳細情報が記載されています。
かんばん方式を上手く導入することで、過剰在庫を防ぐことが可能になります。
ジャストインタイムの”三原則”
以下の3つがジャストインタイムの3原則です。
・ラインタクトを設定する
・後工程引取方式の導入
・工程を流れ化する
これらの、三原則について解説していきます。
ラインタクトを設定する
製造業において、製品を生産するために使う時間のことを「ラインタクト」と呼びます。
ジャストインタイムにおいて、ラインタクトを適切な時間に設定することが、無駄のない生産に繋がります。
また、ラインタクトを設定する際は、無理のない時間設定をすることが重要です。
「ラインタクト＝生産にかかる時間」であることから、時間は短いほど良いと誤解して設定を行う場合がありますが、短すぎるラインタクトの設定は、過剰在庫を引き起こし、結果的に生産性の低下を引き起こしてしまいます。
したがって、無駄のない生産を可能にするためには、後工程や市場のニーズに対して適切なラインタクトを設定することを意識することが重要です。
上記を考慮してラインタクトを設定することで、必要なものを必要な分だけ、適切なスピードで生産する仕組みを作ることが可能になります。
後工程引取方式の導入
後工程引取方式とは、かんばん方式を使用した方法です。
後工程に使用した部品を、使用した分だけ前工程に取りに行くことで、前工程は後工程で引き取られた分だけを生産すれば良いので、無駄のない生産を可能にします。
もし、過剰在庫を引き起こさないことだけを考えるのであれば、受注があった際に都度生産することが理想的です。
しかしながら、その場合はクライアントから受注後に生産が開始するため、納品までに時間がかかってしまうリスクが発生してしまいます。
一方、後工程取引法においては、前工程は後工程から指示があった際に生産する仕組みであるため、過剰在庫を防ぎ、同時に生産性の向上が可能になるのです。
工程を流れ化する
トヨタの生産方式において、工程の流れ化を考える際は、生産ラインを「細くて早い流れにする」と表します。
例えば、川の流れが細ければ、流れが止まった際に、原因がどこなのかをすぐに発見できます。
生産工程においても同じ考えであり、工程を流れ化することによって、どこで作業が停滞しているのか、どこで在庫が発生しているのかを発見することが可能になります。
また、ジャストインタイムにおける工程の流れ化とは、一度に大量生産が求められる環境下で、製品や部品1つずつの製造工程を1つの流れとし、異なる製品の製造を平準化するための仕組みを導入することを指します。
工程の流れ化を導入することによって、次に別の製品を製造する際に、設定の変更や生産工程の切り替えをスムーズに行うことが可能になるのです。
ジャストインタイムのメリット
ジャストインタイムを導入することによるメリットは、
・在庫量の適正化
・コスト削減と、作業の効率化
・リードタイムの短縮
の3点です。
では、具体的に解説していきます。
在庫量の適正化
生産現場の中には、製品や部品を納品した後に、次の受注に備えて新たに生産を開始する場合も珍しくありません。
しかしながら、その製造方法を用いた場合、トレンドの変化や、季節によって受注量に変動があった時に、あらかじめ製造していた製品が無駄になってしまうリスクも発生します。
一方、ジャストインタイムは、「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ」提供することを目指した生産方式です。
かんばん方式を使用して、後工程で使用した分だけ前工程で新たに製造するため、製造した製品が無駄になるという在庫リスクを防ぐことが可能になります。
コスト削減と、作業の効率化
ジャストインタイムを導入し、効率のいい作業を行うことで、さまざまなコスト削減が実現可能になります。
生産現場のコストは、大きく分けて2つです。
1つ目のコストは、製造をする際には原材料や人件費、電気代などのコストです。
製品を製造する際には、その製品に使用する原材料や、製造する際の電気代、それに伴う人件費です。
2つ目のコストは、在庫管理にかかるコストです。
製品を製造してすぐに納品した場合は、大きなコストがかかることはありませんが、製造後に長い期間納品がない場合は、製品を管理しておく場所や移動する際に、さまざまなコストが必要になります。
これらのコストは、ジャストインタイムを導入することによって、削減することが可能になります。
ジャストインタイムでは、無駄なことは徹底的になくすという考えであるため、より効率的な製造を行うと同時に、余分な製造は行いません。
必要以上の製造を行わないため、原材料、機械の電気代を可能な限り抑えることができます。
加えて、製造量を抑えて効率的に作業を行うことにより、必要な人員も減るため、人件費の削減も可能になります。
リードタイムの短縮
ジャストインタイムでは、無駄な作業工程をなくすため、製品の製造から、取引先への納品までのリードタイムを短縮することが可能です。
生産する際のリードタイムを短縮することは、販売機会の損失を防ぐことに繋がり、それによって顧客満足度の向上も期待できます。
上記のように、ジャストインタイムを導入することは、製造段階におけるメリットだけではなく、納品後の売上や自社のイメージに対してもメリットをもたらす重要な要素と言えるでしょう。
ジャストインタイムのデメリット
ジャストインタイムを、導入することで生じるデメリットは以下になります。
在庫切れのリスクが発生する
前述したとおり、ジャストインタイムは「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ」提供することを目指した生産方式であるため、余分な在庫は持たないようにする特徴があります。
例えば、災害によって他社から仕入れていた部品が入ってこなくなった場合、必要な時に必要な量だけの製品が入ってこなくなります。
この場合、余分な在庫を持たないという特徴が裏目に出て在庫切れになってしまう可能性があります。
その他にも、急に受注が増加が発生した場合にも、在庫を十分に持っていないことにより、迅速に柔軟な対応をすることが難しくなる等、可能な限り無駄を省いたことが裏目に出る場面も少なくありません。
品質管理コストが増加する
ジャストインタイムは、各工程の流れの無駄を可能な限りなくし、スムーズに生産を行うものであることから、常に品質基準を満たす製品を提供しなければなりません。
しかしながら、現場では余分な在庫は持たないので、仮に品質基準に満たない不良品が発生した場合は、必要な製品や部品が足りずに生産が止まる可能性があります。
また、生産が止まることにより、クレーム対応や製品破棄等によるコストの発生も考えられます。
このような事態を避けるためにも、ジャストインタイムを導入する前には必ず品質管理の確認をしておきましょう。
導入コストがかかる
ジャストインタイムを導入するためには、かんばん方式の仕組みやジャストインタイムの三原則を構築する必要があります。
大企業では、既にジャストインタイムを導入するための環境がある程度整っている場合もありますが、中小企業が新たにジャストインタイムを導入する場合には、大きなコストがかかってしまうケースがあります。
そのことから、ジャストインタイムは中小企業には不向きであるという声もあります。
まとめ
いかがでしたでしょうか。
ジャストインタイムは、導入できたときにはコスト削減や生産性の向上を期待できるメリットがありますが、災害の発生時に柔軟な対応ができない、導入コストがかかるといったデメリットもあります。
導入したあとに損失を出さないためにも、導入前に品質管理や環境構築の確認等は必ず行うようにしましょう。
最後までご覧いただき、ありがとうございました。
